Ford simplifică producția noii camionete electrice prin tehnologia turnării pieselor monobloc

Două piese gigante pe fiecare unitate nouă!

Ford revoluționează producția camionetelor electrice accesibile prin turnare monobloc

Pentru a atinge un preț de vânzare de doar 29.945 dolari pentru noul model electric compact Fathom, programat pentru 2028, Ford a trebuit să adopte o strategie de fabricație radicală. Compania a împrumutat o tehnologie cunoscută din industria mașinilor electrice, inspirată direct de practiciile lui Tesla.

Această abordare se bazează pe utilizarea pieselor turnate monobloc din aluminiu, o metodă care permite înlocuirea unui număr mare de componente separate cu câteva structuri integrate.

În cazul noului vehicul, două astfel de piese gigante sunt montate pe fiecare unitate: una pentru secțiunea frontală și alta pentru partea posterioară a camionetei. Aceste două componente monobloc substituie efectiv cele 146 piese structurale care ar fi necesare într-o construcție convențională. Această simplificare dramatică a numărului de părți este cheia pentru reducerea timpului de fabricație și a costurilor de asamblare, facilitând producția masivă a unui vehicul electric la prețuri accesibile.

Procesul de fabricație al acestor componente are loc la Centrul Tehnic Shelbyville. Aici, blocurile de aluminiu sunt încărcate într-un cuptor prin intermediul unui lift, unde sunt topite la o temperatură de 1.300 grade Fahrenheit (700 grade Celsius). După topire, materialul lichid este turnat în mașini specializate pentru a forma piesele finale. Până acum, Ford a confirmat că au fost deja produse 5.000 astfel de piese, suficient pentru asamblarea a 2.500 camionete, în așteptarea lansării oficiale a modelului primăvara viitoare.

Calitatea fiecărei piese este supusă unui regim de control riguros înainte de a fi expediate către planta de asamblare din Louisville, Kentucky. Inspectia vizuală este doar primul pas.

Unde se fabrică aceste componente?

Fiecare componentă trece printr-o verificare completă a coordonatelor într-o cameră cu controlul temperaturii, pentru a garanta că toate dimensiunile și pozițiile găurilor corespund specificațiilor tehnice.

Ulterior, un sistem de radiografie industrială scanează interiorul piesei pentru a detecta defecte precum porii sau goluri, iar un scanner optic efectuează o a doua verificare a dimensiunilor.

În paralel, probe de aluminiu sunt supuse testelor de rezistență la întindere, iar analiza compoziției chimice asigură puritatea materialului. Nicio lot de piese nu este trimis la Louisville decât după ce a trecut cu succes prin toate etapele de testare.

La planta de producție din Louisville, procesul de asamblare diferă fundamental de liniile de producție tradiționale introduse de Henry Ford acum peste un secol.

În loc ca vehiculele să se deplaseze pe o singură linie continuă, asamblarea se desfășoară în trei secțiuni distincte. Această abordare modulară economisește timp, iar unirea componentelor în camioneta finală are loc abia în faza finală a ciclului de producție.

Între moment și debutul oficial al Fathom, Ford continuă să ofere indicii tehnice suplimentare despre designul exterior, configurația bateriei și sistemul de încărcare.

Deși detalii tehnice precum autonomia exactă încă rămân de dezvăluit, se știe deja că noul model va avea spațiu pentru cinci pasageri, va oferi mai mult spațiu pentru pasageri decât un Toyota RAV4, va dispune de funcție de încărcare bidirecțională și va accelera de la 0 la 60 mile pe oră (97 km/h) în aproximativ 4,5 secunde.